Filtration Leader imprime en 3D pantallas de aguas residuales críticas con MJF de HP

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A medida que la fabricación aditiva (FA) pasa de la industria aeroespacial a la industria en general y a la sociedad en general, el flujo puede comenzar a cambiar de un goteo a un rápido furioso. Una señal de lo que vendrá es una nueva aplicación de Johnson Screens, una marca de Aqseptence Group. Utilizando Multi Jet Fusion (MJF) de HP (NYSE: HPQ), la empresa está imprimiendo en 3D bandas de filtración para el tratamiento de aguas residuales.

Aqseptence comenzó como la fundición Michelbacher Hütte en 1656 en el distrito Rheingau-Taunus de Alemania. Con el tiempo, sus operaciones comerciales fluctuaron con la historia, conectándose con la red ferroviaria alemana a fines del siglo XIX, fabricando armas durante la Segunda Guerra Mundial y produciendo máquinas de guerra, de construcción, plantas de tratamiento de aguas residuales, sistemas de drenaje y fundición de alcantarillado en el poste. -período de guerra.

Finalmente fue comprado por el€ La empresa de ingeniería civil Bilfinger de 3740 millones, donde se convirtió en Bilfinger Water y luego en Aqseptence, en 2016. Ahora, Aqseptance es conocida por sus sistemas de filtración y espesamiento, cribado, aspiración y tecnología de procesamiento de agua. Johnson Screens es considerado un líder mundial en productos de filtración y separación de agua.

La empresa inició su camino hacia la fabricación aditiva en 2019, cuando comenzó una revisión del diseño de una correa de filtración existente que se usa para filtrar los desechos de las aguas residuales. Para producir el artículo, Johnson Screens recurrió a un socio de producción local con sede en Australia. El candidato ideal era EVOK3D, que contaba con el uso de una HP Jet Fusion 5210 para la impresión 3D de piezas de polipropileno. Johnson Screens también valoró la filosofía integral de la oficina de servicios, que incluye selección de materiales, instalación, servicio y más.

La empresa cree que pudo reducir significativamente el tiempo de entrega, la mano de obra y los costos generales de la pieza mediante el uso de AM. Como material nuevo en la cartera de MJF, el polipropileno demostró ofrecer la durabilidad, la resistencia química y el precio necesarios para el trabajo.

"Hemos visto importantes ahorros en el tiempo de entrega (hasta diez semanas) y, debido a la libertad de diseño que brinda el proceso de fabricación aditiva, logramos una reducción del 40 % en el tiempo de ensamblaje. Esto ha llevado a mejorar los costos y el rendimiento en nuestras instalaciones de Australia. que planeamos implementar a nivel mundial", dijo Denys Visser, gerente de investigación y productos globales de Johnson Screens. "El polipropileno, un material rentable pero resistente, es mucho más adecuado para fines de filtración. Usamos la solución de desempaquetado posterior al proceso totalmente integrada proporcionada por HP para procesar y recuperar la mayoría del polvo sin incurrir en un uso intensivo de mano de obra. Después de esto, finalizar nuestras piezas con un sistema de limpieza de medios e inspección al 100 %".

Específicamente, el sistema de limpieza de medios utilizado por la empresa de filtración de agua es un 3DAutoBLAST, un blaster automático desarrollado y fabricado en Australia por EVOK3D.

Según la empresa, las piezas de polímero impresas en 3D han funcionado de forma más eficaz incluso que sus predecesores de acero inoxidable. De hecho, Johnson Screens aún no ha sido testigo de ninguna falla, incluso el primer panel de prueba sigue funcionando después de más de un año y medio de uso. Como resultado, está explorando activamente la aplicación de AM a otros artículos de su catálogo.

"Después de 12 meses en un duro servicio del mundo real, se descubrió que los nuevos componentes superaron a los filtros tradicionales de acero inoxidable", dijo Denys.

Las pantallas son solo uno de los muchos casos de uso de la impresión 3D. Tecnologías como la inyección de aglutinante permiten ajustar la porosidad para ajustar con precisión las propiedades de filtración de una pieza determinada, con Johnson Screens demostrando el uso de MJF en una aplicación cotidiana, pero clave del mundo real. Dado el hecho de que las tormentas y las inundaciones aumentarán como resultado del calentamiento global, la fabricación de componentes críticos de filtración de agua será más común. Esto no se aplica solo a los lanzamientos de productos planificados previamente como este de Johnson Screens, sino también a las piezas de repuesto a pedido cuando los fenómenos meteorológicos extremos abruman las instalaciones municipales. Así como COVID llevó a los hospitales locales a recurrir a los servicios AM cercanos para obtener componentes cruciales del respirador, no sería sorprendente que los departamentos de ingeniería y servicios públicos de la ciudad hicieran lo mismo con los elementos de infraestructura. De hecho, incluso podemos ver escenarios relacionados con el cambio climático que impulsen una mayor adopción de AM de la misma manera que lo hizo la pandemia.

A su vez, no solo veremos que la industria en general continuará aumentando su uso de la impresión 3D por una suma de $ 5.48 mil millones para 2029, según elOportunidades de mercado para la fabricación aditiva en el sector de la industria general y herramientas 2020-2029informe de SmarTech Analysis, pero también veremos la tecnología adoptada para escenarios de emergencia.

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