mini digital

5 de junio de 2023

Este artículo ha sido revisado de acuerdo con el proceso editorial y las políticas de Science X. Los editores han destacado los siguientes atributos al tiempo que garantizan la credibilidad del contenido:

comprobado

fuente confiable

corregir

por Svein Tønseth, Universidad Noruega de Ciencia y Tecnología

Desde una sola pantalla, los ingenieros de SINTEF ahora pueden realizar pruebas utilizando un gemelo digital de una instalación de producción real. Pronto podrán ver si los cambios planificados tienen el efecto deseado.

Suena a ciencia ficción. Pero en SINTEF, la ciencia ficción se está convirtiendo en realidad.

En el video a continuación, lo primero que ve es un robot que se mueve a través de la celda de producción física avanzada del instituto. La celda es una especie de "fábrica de laboratorio" que permite la automatización de cualquier cosa, desde el ensamblaje de piezas de vehículos hasta la conexión de tuberías y componentes electrónicos.

Luego aparece una versión virtual del mismo robot repitiendo la misma operación en una copia virtual del mismo laboratorio.

Las imágenes en la pantalla constituyen el componente de visualización de la tecnología de "gemelos digitales" desarrollada recientemente. Eventualmente será posible, desde una sola pantalla, usar prueba y error para lograr una instalación de producción eficiente incluso antes de que se haya construido la fábrica real.

"Es mucho más barato cometer errores en una pantalla que tener que gestionarlos después de que una instalación se haya completado como entidad física", explica el investigador Torbjørn Langedahl Leirmo.

El sistema de visualización permitirá probar los diseños de las instalaciones de producción planificadas y las vías de proceso antes de que finalmente se construyan las instalaciones reales. Permitirá a los ingenieros averiguar de antemano, por ejemplo, si los robots planeados chocarán con obstáculos físicos. O si tendrán que realizar maniobras adicionales ineficientes y que consumen mucho tiempo para evitar tales colisiones.

Cuando se instala equipo físico en las instalaciones completas, todo se puede conectar al gemelo digital. La extracción continua de información sobre lo que está ocurriendo puede usarse para predecir cómo se desarrollarán los procesos a lo largo del tiempo. De esta forma, los datos de situaciones reales de producción se pueden utilizar para obtener nuevos conocimientos e información sobre los procesos.

Las imágenes que vemos en la pantalla constituyen solo la "superficie" del gemelo digital del que forman parte.

"Integrados en el sistema hay algoritmos que pondrán a los robots reales en posiciones para aprender tanto de los datos históricos como de la información en tiempo real", dice Langedahl Leirmo. "Esto ofrecerá oportunidades para ahorrar costos, reducir el consumo de energía y reducir los niveles de producción de chatarra, lo que a su vez reducirá nuestro consumo de materiales valiosos", dice.

El proyecto del gemelo digital es propiedad del llamado centro de pruebas Norwegian Catapult de tecnología de fabricación (MTNC). Además de SINTEF Manufacturing, las empresas Intek y Moicon también han hecho aportes al proyecto.